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絶対にするべき改善ステップ

改善をするためにしなければいけない問題認識と原因の究明

製造業の改善は5つのステップが必要となります。

製造業で改善が上手くいかないのはこの中の最初の2つ、「問題の認識」「原因の究明」が出来ていないからだと考えます。

私がコンサル現場で良く見かかる問題も含めて説明していきます。

改善ステップ

問題の認識

問題の認識は私がコンサルティングをする中で最も力を入れる事の一つです。

当社のありたい姿と現状とのギャップが問題となります。

ヒアリングで伺う皆さんが口にする「問題」は「当社にとっての問題」ではなく、個人として感じる問題であったり、単なる事象であったりします。

ありたい姿(5年後の目標)などは社内で共有されていますか?

こういった目標は発表された場合でも言っただけになってしまい浸透していない事が多いです。

 

また現状について社長さんは現場の汚さなどをもとに5Sで改善しろ!といった結論を急ぎすぎな傾向があります。

また現場はあくまで作業が重要であり、なぜそれが問題なのか?と理解できない事が多々あります。

 

社長と現場の認識が不一致である事で改善の推進力が得られないため改善が上手くいかないのだと考えます。

原因の究明

原因の究明は情報収集と見える化、分析によって成立します。

情報を収集するにはIE手法などを駆使しますが、日報などによってもある程度代替可能です。

また、IOTなどもこの情報収集のために機械などに導入され始めています。

 

しかし情報は収集するだけでは意味がなく、グラフなどによって視覚的に捉えやすくすることが重要です。

グラフにする事で感覚的に問題の大きさ、重要度などを捉える事が出来、改善対象を明確にすることが出来ます。

 

改善対象が明確になったら、あとは改善対象の原因を探っていくわけです。

なぜなぜ?の視点で行っていくことである程度原因を絞り込む事が出来ます。

 

IE手法などを駆使する事でより大きな改善対象、原因が特定しやすくなりますが、これを実行するには知識、経験なども必要となります。

ですので、専門家に依頼する事も一つの方法だと考えます。

 

社長の指示で日報や品質データなどの集計をしている会社もありますが。

この見える化、分析を行っていない、あるいは上手くできていないため、原因の究明が出来ない事が多いです。

 

目的がいつしか情報を集める事になってしまい。ムダな作業の一つになっている事があります。

情報を集める事に意味がないと感じる現場がやる気を失うのも当然の事ではないでしょうか?

 

まとめ

製造業が改善していくには問題の認識・共有、原因の究明が重要です。

この2つが出来ていないと推進力がなく効果が上がらない改善案となってしまいます。

次回はこの2つの進め方についてお話をしていきたいと思います。