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原因究明のプロが使うIE手法

現場改善

G.F.Consulting代表 上村正和
職人一筋、木工加工から精密金属加工までを経験。精密金属加工会社では工場長を務める。現在は、中小製造業を対象に現場が活きる経営のサポートを行っている。コンサルティングを中心にのべ100社の支援実績。「日本の製造業をもう一度世界一にしたい!」という想いで支援を続けている。

業務改善、現場改善、生産性向上の支援を行っています。町工場出身の中小企業診断士G.F.Consulting代表上村です。

IE手法はGF式現場改善の原因究明において最も重要なものになります。

IE手法を用いて現場の現状分析を行う事で、原因を客観的に定量的に捉える事ができるのが特徴です。

IE手法とは原因究明のための分析ツール

IEとはインダストリアルエンジニアリングの略で、日本語では生産工学、経営工学といった表現をされます。

IEは広い意味で使いますが、 IE手法とはあくまで分析ツールとしての立ち位置だと考えて頂ければよろしいかと、

特に現場で使う上では原因究明のためのIE=分析と思ってください。

 

実際に工場の中のダメな事ってなんとなくは誰でもわかるんですよね。

例えばその運搬作業必要?とか、その動きムダが多くない?とか。

でもそれってただの指摘ですよね。

そんなんじゃ経営者も、社員も「この作業は必要です。」「ムダな動きなんてありません。」という返しをしてくるかもしれません。

 

現状分析というのはいかに客観的で、定量的な事実を提示して、説得し、納得してもらうかにかかっています。

これは製造業のコンサルティングで意識するフレームワーク1・2で触れた通り、変化への抵抗への対処という事になります。

コンサルタントは肩書で指摘するものではありません。

現状分析から課題抽出を行って、いかに企業を説得し、納得してもらうかにかかっています。

後は課題を解決するために必要な改善案を提示するだけです。

現状分析と課題抽出で納得したクライアントは改善案を実行してくれる事でしょう。

後は実施段階での、PDCAを回すようにフォローを入れていく事となります。

経営とは複雑に絡み合っているものなので、この一連の診断業務すべてが世界で一つだけの内容となるのです。

 

PQ分析

一番最初はPQ分析を行います。

PQ分析とは横軸に品目、縦軸に生産量や出荷量をとって、生産品目を量の多い順に並べて比較したグラフです。

PQ分析では生産量の多い品目を抽出します。

なぜならば、生産量の多いものほど通常は改善効果が高いからです。

ですので、改善効果を高めるために、売上金額の面も考慮します。

 

 

ワークサンプリング

P-Q分析にて優先順位を決めた上で、ワークサンプリングや統括工程分析を行います。

ワークサンプリングは稼働分析を行うための瞬間観測法です。

ストップウォッチ片手に数時間観測するよりも、短い時間で観測できる事が利点です。

人の稼働率なのか、機械の稼働率なのかを決めておく事で着目すべき作業や動作を観測表の項目にしていきます。

自分の目に入った瞬間の作業などを観測表の項目に合わせチェックを入れていく形です。

必要観測数を決めて、ランダムな時間でとっていきますので、統計学的に精度を担保する事ができます。

 

  

統括工程分析

統括工程分析は分析の目的を決める事から始めます。

作業標準作成のためなのか、現場改善・生産性向上のためなのかを決めた上で、倉庫から完成品に至るまでのモノの流れを把握します。

その流れの中で加工〇、検査□、運搬➡、停滞▽などで表す事で、停滞や運搬を少なくする事が出来ないか検討していきます。

これらを行う事で在庫や、仕掛品を減らす事となり、隠れていた問題があぶりだされます。

問題を顕在化させるという事です。

特に現場作業の中の加工の割合の少なさに驚くクライアントが多いです。

その場合、運搬や停滞を改善していく事で確実に加工時間を増やす事ができ、成果を増やす事ができます。

 

 

 

まとめ

問題を認識し、原因究明する事で改善がしやすくなります。

また、改善する事ができると現場は次の改善欲がわいてきます。

 

現場の方が活き活きと改善に取り組む姿は何度見てもうれしくなります。

財務諸表の結果で現場のみんなと喜びを噛みしめるまでが、私の喜びです。