【無料フォーマット付】なぜなぜ分析のやり方｜製造現場で再発防止につなげる5ステップ

製造現場で問題の真因を見つけたい方に、テンプレ付でわかりやすく解説します。

あなたは、なぜ なぜ分析を活用していますか？
製造業では「認知度」が高い分析手法の一つですが、うまくいかないといった意見も少なくありません。
私の支援先では小さい会社ほど「聞いたことはあるが、やった事はない」といった意見が多く、
大きい会社でも、実際の分析を見てみるとブレて真因にたどり着けないケースが見受けられます。

私は製造現場出身のコンサルタントとして、日々この手法を改善活動に活用しています。
そんな「なぜなぜ分析」について、現場での実例を踏まえながらお話しします。

製造現場で問題が発生したとき、原因を突き止めるのに「なぜなぜ分析（5Whys）」は有効です。
現場ですぐ使える「なぜなぜ分析フォーマット」を無料配布中です。
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なぜ なぜ分析（５Whys）とは

なぜ なぜ分析は製造現場で問題の原因を発見するための原因分析手法です。
問題の深堀をしていく事で、真因を見つける事で再発防止につなげる事ができます。
トヨタ生産方式の代表的な手法の一つで、5回「なぜ」を繰り返す事で対策の有効性をはかっていきます。そのため英語では「５Whys」と呼ばれているそうです。

なぜなぜ分析を行っていくために、要因・原因・真因について正しく言葉を理解しておきましょう。

要因と原因

要因は「物事の成立に必要な因子」

原因は「ある物事や状態をひき起こすもと」

Oxford Languages

とあります。

使い方として「成功の要因は？」「失敗の原因は？」といった使い方があり、
物事を成立させるもの＝ポジティブな事が多いのが要因で
物事を引き起こすもの＝ネガティブな事が多いのが原因です。

つまり意図して行った物事に対するものと
意図せず起こってしまった物事に対するものに区別できると考えます。

真因とは

真因は真の原因、本当の原因の事です。
意図せず起こってしまった物事に対する原因の一番根っこにあるものであると考えます。

原因分析手法のなぜ なぜ分析

なぜ なぜ分析は原因分析手法の一つです。
特に現場で起きる問題の原因を探る事が得意であり、真因に迫っていく事が出来るので、
なぜ なぜ分析を極める事で、問題を取り除く可能性が高まります。
真因を捉えられるかは、論理的な考え方を身に付け、鍛えていく必要があります。

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なぜなぜ分析がうまくいかない理由

実際になぜなぜ分析を行っている会社でも、なぜなぜ分析がうまくいっていないことが見受けられます。
以下のようなケースでうまくいっていないことがあります。

問題の事象があいまいとなっている。

なぜなぜ分析を効果的に行うためには、出発点である問題点をしっかりと抑える必要があります。
また、その文章を大事にして、しっかりと事象として捉えていきましょう。

例えば、「不良が発生したのははなぜか？」といった言葉にした場合には、担当者を責めることに終始しがちです。
「お客様からクレームがきてしまったのはなぜか？」であれば、検査についても検討することになるでしょうし、狙いの品質が正しかったのかも検討にあがってきます。

問題はクレームがきてしまったこと。
そこから、製造時の問題、検査の問題、そもそものお客様との合意や、設計時の狙いの品質の問題など分解して原因を追究すべきだと考えます。

担当者のミスで終わらせてしまう

担当者は当然ミスをしてしまっているのでしょうが、「次から気をつけろ」ではまた繰り返してしまいます。問題の真因を追究し、次から起こらないように改善することが重要です。

人ではなく、仕組みなどに着目して、なぜなぜ分析をしていく必要があります。
なぜ起きてしまったのか、人ではなく、事象や仕組みに着目して、発生のメカニズムを解明していきましょう。

真因からズレてしまう

なぜなぜを繰り返していくうちに、真因からそれていき、改善策が出しにくくなる場合があります。

なぜなぜ分析は論理的に考える手法なので、前の文章をみて次のなぜが出てきます。
問題を事象として定義できていなかったり、前の文章が正確に問題の原因となっていない場合、真因からそれていってしまうので、文章のつながりをしっかりと捉えることがポイントです。

決め打ちになってしまっている

普段から不満や問題意識を持っていることに引っ張られ、どうせこれが原因だと思い込んでしまっていることがあります。

その場合、決め打ちになりやすく、本来の原因に届かずに終わってしまいます。
文章だけを見て、論理的に考えるように意識して分析すべきです。

なぜなぜ分析のやり方

なぜなぜ分析は、発生した現象を一つに絞り、現場で確認できる事実を起点に「なぜ」を重ねる手法です。回数は5回が目安ですが、数を埋めることが目的ではありません。最後に、仕組み・条件・判断基準を変える具体策へつながるかで深さを判断します。

トヨタ 改善提案 事例

トヨタ生産方式を体系化された大野耐一さんは
『トヨタ生産方式―脱規模の経営をめざして―』＜刊行：ダイヤモンド社1978年＞の中で、
以下のような仮定を上げています。

（１）「なぜ機械は止まったか」
「オーバーロードがかかり、ヒューズが切れたからだ」

（２）「なぜオーバーロードがかかったのか」
「軸受け部の潤滑が十分でないからだ」

（３）「なぜ十分に潤滑しないのか」
「潤滑ポンプが十分くみ上げていないからだ」

（４）「なぜ十分にくみ上げないのか」
「ポンプの軸が摩耗してガタガタになっているからだ」

（５）なぜ摩耗したのか
「ストレーナー（濾過器）がついていないので、切粉が入ったからだ」

5回の「なぜ」を繰り返すことによってストレーナーを取り付けるという対策を発見できたのである。

『トヨタ生産方式―脱規模の経営をめざして―』＜刊行：ダイヤモンド社1978年＞から引用

ヒューズが切れた事が機械が止まった原因ではあるが、ヒューズを変えてもまたすぐに機械が止まってしまいます。
同じようにポンプの軸の新しい物にしたとしても、摩耗が進めばまた同じように機械が止まってしまうでしょう。
ポンプが摩耗しないように対策をする事で真因をつぶす事につながったという内容です。

真因を追求していくために、なぜ なぜ分析が非常に有効であったことがわかります。
それと同時に、真因が分れば対策は非常にシンプルである事も特徴的です。

4m分析で情報を的確にとらえる

大野耐一さんは、著書の中で発想を導き出す事にも使用されています。
現場の問題だけでなく、製造業が抱える問題に対し、なぜなぜをしてみる事で解決方法が見えてくるという非常に素晴らしい手法です。

製造業が抱える問題を捉えるうえで、生産要素を考える事が一つのポイントになります。
論理的に考察するために生産要素4mを是非覚えてください。

生産要素４ｍ

生産の要素は４ｍで表す事ができます。

これらが、生産するために必要な要素です。
私も普段から原因を探る時には、４ｍやqcdでものごとを捉えるようにしています。
この４ｍを意識したうえで、なぜ なぜ分析を行っていくとさらに効果的になると考えます。

４ｍ分析×なぜ なぜ分析

４ｍ分析はこの４つの要素について分析を行うものです。
なぜなぜ分析を行う際に以下の影響を考察します。

• 人の影響は？
• 機械（道具）の影響は？
• 材料の影響は？
• 方法の影響は？

と考えてみる事で、より論理的な考察が出来るでしょう。

なぜなぜ分析フォーマット

4m分析×なぜ なぜ分析のフォーマットをダウンロードできます。
名前とメールアドレスの送信頂くと、ダウンロードページが表示されます。
4mの影響を考える事で、真因に近づきやすくなります。

ダウンロードページはこちらから

フォーマットの最初に書くのは推測ではなく事実

最初に、いつ、どこで、何が、どの程度起きたのかを書きます。対象品番、工程、設備番号、発生数、暫定処置までそろえると、後から別の問題が混ざりにくくなります。「忙しかった」「確認が足りなかった」のような評価は、事実と分けて記録します。

なぜの連鎖は一文一事実でつなぐ

一つの欄に複数の理由を詰め込むと、どこに手を打つべきかが曖昧になります。一つ前の現象が起きた理由を一文で書き、現場の記録、現物、作業の流れで確かめます。4Mで見落としを点検し、原因と対策の言葉を混ぜないことがポイントです。

なぜなぜ分析のポイント

現場で事実をそろえてから書く

なぜなぜ分析では、言葉と事実のつながりが重要です。机上の推測だけで進めず、現物、作業の様子、記録、関係者の話を確認します。事実が不足している段階では、なぜを増やすより、まず確認すべき情報を決める方が分析の精度は上がります。

逆向きに読んで因果関係を確認する

なぜ5からなぜ1へ逆向きに読み、「AだからBが起きた」と自然につながるかを確かめます。つながらない場合は、途中に確認していない条件や、別の原因が混ざっている可能性があります。原因から結果へ時系列で追い直すと、推測で飛んだ箇所を見つけやすくなります。

まとめ

なぜなぜ分析はシンプルに5回「なぜ」を繰り返します。
シンプルな分だけ難しい部分がありますので、４ｍの影響を加味して考察してみると良いでしょう。４ｍ分析×なぜなぜ分析フォーマットをダウンロードして、使ってみてください。

私の研修では、グループで一緒に一つのなぜなぜ分析を完成させます。
そうする事で、人の意見を聞き、自分なりの解釈を持ち、グループの意見として一つに集約されていきます。

定番の手法ですが、使ってみた事のないようでしたら、是非4m×なぜなぜ分析フォーマットをダウンロード頂き、活用してみてください。

なぜなぜ分析を再発防止に使う実務ポイント

フォーマットは事実を残すために使う

なぜなぜ分析フォーマットは、空欄を埋めるための書類ではありません。発生した現象、確認した事実、判断した根拠、決めた対策を残し、次に同じ問題が起きたときに再確認できる状態にするための道具です。現場では、誰が見ても同じ事実に戻れる書き方にすることが重要です。

人のミスで止めず仕組みの弱さまで見る

「確認不足」「注意不足」「作業者のミス」で終わる分析は、再発防止につながりにくくなります。確認しにくい表示、守りにくい手順、教育のばらつき、異常時の判断基準、急ぎ作業の発生条件まで見ることで、現場で実行できる対策に変わります。

対策は実施後の確認方法まで決める

再発防止策は、実施しただけでは完了ではありません。手順を変えたなら守られているか、表示を変えたなら見落としが減ったか、教育を行ったなら次の作業で同じ判断ができるかを確認します。責任者、期限、確認頻度を決めておくと、対策が一度きりで終わりにくくなります。

分析が進まないときは外部視点を入れる

原因分析が責任追及になっている、対策を出しても再発する、現場でなぜなぜ分析が定着しない場合は、問題の捉え方や進め方を見直す必要があります。G.F.Consultingでは、製造現場の事実確認から原因分析、再発防止策の整理まで支援しています。現場改善の相談はこちらからご相談ください。

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よくある質問

なぜなぜ分析とは何ですか？

なぜなぜ分析とは、発生した問題に対して「なぜ」を繰り返し、表面的な原因ではなく真因を探る分析方法です。製造現場では、不良、設備停止、納期遅れ、ヒューマンエラーの再発防止に使われます。単に5回質問するのではなく、事実に基づいて原因のつながりを確認することが重要です。

なぜなぜ分析フォーマットには何を書けばよいですか？

フォーマットには、発生した事実、発生場所、日時、対象品番、現象、暫定処置、なぜの連鎖、真因、再発防止策、責任者、期限を書きます。原因だけで終わらせず、対策が実行されたか確認する欄も必要です。4Mの視点を入れると、原因の抜け漏れを減らしやすくなります。

なぜなぜ分析がうまくいかない原因は何ですか？

うまくいかない原因は、推測や責任追及で進めてしまうことです。「作業者が確認しなかった」で止まると、仕組みの問題が見えません。現物、現場、記録を確認し、手順、設備、材料、環境、教育、確認方法のどこに弱さがあるかを分けて考えることが大切です。

なぜなぜ分析は何回なぜを繰り返せばよいですか？

回数は必ず5回と決まっているわけではありません。真因と再発防止策がつながるところまで掘り下げることが目的です。2回で十分な場合もあれば、5回以上必要な場合もあります。大切なのは、最後の原因に対して具体的な対策を打てる状態になっているかです。