トヨタ式改善は必ずしも効果があるわけではありません。
多くの加工業に関しては、トヨタ式が合わないと考えます。そのポイントについて御伝えします。
１．トヨタの目指す形
トヨタ式改善はトヨタ生産方式の確立のためにできた改善手法です。
トヨタ生産方式では自働化、ジャストインタイムを２つの柱と定義しています。
自働化
異常が発生したら機械がただちに停止して、不良を造らない
ジャストインタイム
各工程が必要なものだけを、流れるように停滞なく生産する考え方
トヨタはこの２つの柱により、「確かな品質」「タイムリー」に造ることを達成し、その結果として、原価低減という効果を得る事ができました。
２. 多くの加工業はなぜトヨタ式が合わない？
私は「加工業」はトヨタ式が合わないと考えます。
加工業とトヨタ式
切削加工・板金加工などある特定の加工についての専門家
私自身が切削加工の職人でしたし、工場長として改善手法の勉強をして、トヨタ式が合わないと感じました。
ただ、工場長時代には、「なぜ」合わないのかがはっきりとはわかりませんでした。
なぜうまくいかない？
加工業とトヨタ生産方式とでは大きな違いがあります。
コンサルタントとしてトヨタ式改善が加工業に合わないとした考えた理由は大きく以下の２つです。
「少量すぎるため自働化が出来ない」
加工業では多くの品種を少ない量で加工しています。私のいた会社では、一品加工が非常に多かったです。
トヨタの自働化は誰がやっても同じ作業になるようにしたうえで、ラインを完成させていきます。「人間である必要」がないところまで突き詰めるため、機械化ができるわけです。
あなたの会社は自働化できますか？
「工程間移動が少なくジャストインタイムの考え方とマッチしない」
私のいた会社ではフライス加工・旋盤加工など、それぞれの技術者がほぼすべての加工を完成させていました。そのため工程間（担当者）の移動がほぼありませんでした。
ある意味で加工業はすでにジャストインタイムで生産しています。
つまりトヨタ生産方式の２つの柱とマッチしない加工業は、トヨタ式改善が合わないのは当たり前であると考えます。
もちろんトヨタ式をそのまま当てはめた場合に限られますが、本を読んで実践してみた場合や、コンサルタントがトヨタ式をそのまま導入しようとした場合は改善が進まないでしょう。
3. トヨタ式が合わない企業はどうする
トヨタ式が合わない企業では独自の問題点を明確にする必要があります。
問題が明確になれば、それをどう解決するかに絞って改善をおこなっていきます。
ここではありたい姿・方針・戦略についてお話していきます。
ありたい姿の設定
トヨタ式が合わない企業に限らず、まずありたい姿の設定が必要です。企業の問題点はありたい姿とのギャップにのみ存在します。
5年後どうありたいか？明確にすることで現在の問題点を見つけていきます。
私が支援する場合は、財務諸表で確認できるものを中心に設定していただいています。具体的には、売上や利益率についての目標です。
その売上や利益率を達成するためにどうするかを考えていきます。
方針
ここでいう方針とは、誰に何をどうのように提供する会社かという事業領域について、考えていただきます。あるドリルメーカーでは「お客様はドリルではなく、穴が欲しいんだ」ということを明確にして、お客様の求める形状に加工できる工具を提供しています。
お客様のニーズを再考することで、当社がどうあるべきかを考えていきます。方針が決まると、企業としての改善の方向性が明確になります。
戦略
ありたい姿の達成のために行っていく戦略を設定します。
例えば、売上2倍を目標にした場合、顧客の獲得が大きな課題となるでしょう。ここでは大きく２つの戦略についてお話します。
ターゲットを変えるという戦略を打ち出した場合
ターゲットが変われば当然求められる製品が変わります。製品が変われば品質・技術など現場に求められるものが変わります。当然生産量や価格についてもノウハウが必要となります。
現在のターゲットにさらに多くのものを提供する場合
生産量が大きく変わってきますね。あるいは価格を上げる工夫というのも選択肢かもしれません。生産力の強化や付加価値向上といったノウハウが必要となります。
このようにありたい姿・方針・戦略を決める事で、どういう改善が必要なのかが少しずつ見えてきます。次回はありたい姿から改善案を生み出す方法をお話ししたいと思います。
まとめ
日本を代表するトヨタの改善は世界的にも有名な大変優秀な改善手法です。
ただし、全ての会社に合うわけではありません。
まず自分の会社がトヨタと比べて違う所を把握する事。
またありたい姿がトヨタと同じなのかどうか？を再確認してみましょう。
そのうえでトヨタ式改善が使える所や、考え方があれば上手く流用してみましょう。
加工業でトヨタ式改善が難しく見える理由
加工業では、多品種少量、図面ごとの条件違い、段取り替えの多さ、職人判断の多さが改善を難しくします。量産ラインのように同じ作業を繰り返す前提で考えると、現場に合わない改善になりやすくなります。重要なのは、トヨタ式をそのまま当てはめることではなく、考え方を自社の加工現場に合わせて使うことです。
加工業で優先したい改善テーマ
加工業では、まず段取り替え、工具探し、材料準備、加工条件のばらつき、測定待ち、手直しを確認します。これらは生産量が少なくても繰り返し発生し、納期や利益に影響します。流れを良くする改善、標準条件を残す改善、探す時間を減らす改善から始めると効果が出やすくなります。
職人技を標準化する考え方
職人の経験を否定して標準化するのではなく、判断基準を残すことが大切です。どの条件で、どの工具を使い、どの順番で加工し、どこを測定するのかを記録します。経験を見える化すると、若手教育や品質安定につながり、加工業でも改善活動を進めやすくなります。
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よくある質問
加工業にはトヨタ式改善が合わない⁈で最初に確認すべきことは何ですか？
加工業にはトヨタ式改善が合わない⁈では、目的、材質、加工条件、作業者の使いやすさを確認することが大切です。工具や方法だけを変えても、段取り、保管、交換基準が曖昧だとムダが残ります。現場で実際に困っている場面から整理します。
加工業にはトヨタ式改善が合わない⁈は何から改善すればよいですか？
まず、探す時間、交換頻度、加工不良、手直し、工具管理の乱れを記録します。よく使う工具や消耗品から置き場、数量、選定基準を見直すと効果が出やすくなります。小さな改善を積み上げることが重要です。
加工業にはトヨタ式改善が合わない⁈で失敗しやすい原因は何ですか？
原因は、個人の経験だけに頼り、条件や判断基準を共有していないことです。工具の選び方、使い分け、寿命、保管方法が人によって違うと、品質や作業時間がばらつきます。標準化と記録を組み合わせることが大切です。
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