製造業の改善は５つのステップが必要となります。
- 問題の認識
- 原因の究明
- 改善案の立案
- 改善案の実施
- 結果の評価私が良く見かけるのは、この中の最初の２つ、「問題の認識」と「原因の究明」が出来ていない会社です。
いきなり改善案を作ると納得感がなく、効果も少なくなってしまいます。
適切なステップで現場改善の効果を最大に出来るようにしてきましょう。
是非記事を参考に取り組んでみてください。
問題の認識
問題の認識は私がコンサルティングをする中で最も力を入れる事の一つです。
当社のありたい姿と現状とのギャップが問題となります。
ヒアリングで伺う皆さんが口にする「問題」は「当社にとっての問題」ではなく、個人として感じる問題であったり、単なる事象であったりします。
ありたい姿（5年後の目標）などは社内で共有されていますか？
こういった目標は発表された場合でも言っただけになってしまい浸透していない事が多いです。
また現状について社長さんは現場の汚さなどをもとに５Sで改善しろ！といった結論を急ぎすぎな傾向があります。
また現場はあくまで作業が重要であり、なぜそれが問題なのか？と理解できない事が多々あります。
社長と現場の認識が不一致である事で改善の推進力が得られないため改善が上手くいかないのだと考えます。
原因の究明
原因の究明は情報収集と見える化、分析によって成立します。
情報を収集するにはIE手法などを駆使しますが、日報などによってもある程度代替可能です。
また、IOTなどもこの情報収集のために機械などに導入され始めています。
しかし情報は収集するだけでは意味がなく、グラフなどによって視覚的に捉えやすくすることが重要です。
グラフにする事で感覚的に問題の大きさ、重要度などを捉える事が出来、改善対象を明確にすることが出来ます。
改善対象が明確になったら、あとは改善対象の原因を探っていくわけです。
なぜなぜ？の視点で行っていくことである程度原因を絞り込む事が出来ます。
IE手法などを駆使する事でより大きな改善対象、原因が特定しやすくなりますが、これを実行するには知識、経験なども必要となります。
ですので、専門家に依頼する事も一つの方法だと考えます。
社長の指示で日報や品質データなどの集計をしている会社もありますが。
この見える化、分析を行っていない、あるいは上手くできていないため、原因の究明が出来ない事が多いです。
目的がいつしか情報を集める事になってしまい。ムダな作業の一つになっている事があります。
情報を集める事に意味がないと感じる現場がやる気を失うのも当然の事ではないでしょうか？
改善案の立案
改善案の立案では原因の大きい物に対して行っていきます。
原因を明確にし、効果の大きい物を見つけたとしても、改善案がマッチしていなければ当然上手くいきません。
改善案の立案では以下のようなポイントがあります。
- 効果が大きく納得できること
- 具体的な対象であること
- ECRSの法則で考える
- 現場の意見を取り入れる
効果の大きいものを対象とするためには、原因の大きさを定量的に把握する事が重要です。
「ムダな作業が○時間発生しているから、これを改善できるようにしよう！」
といった提案をすると、現場の納得感が強くなります。
また、ムダな作業そのものが具体的であれば、現場から出てくる意見も具体的になりやすいです。
どう改善するかの考え方はECRSを使うと良いでしょう。
- E（排除）
- C（統合）
- R（交換）
- S（簡素）
ECRSでは、工程⇒作業⇒動作といった順番で「そのものをなくせないか？」を考えていきます。
例えば、運搬作業そのものをなくす事⇒ローラーコンベアの検討といった具合です。
Eの排除が一番効果が大きいので、必ず「なくせないか？」から考えましょう。
そのあとは、「まとめられないか？、入替できないか？簡単にできないか？」と考えていきます。
上から順に考えていく事で効果の最大化を狙う事ができるのが特徴です。
現場の意見を取り入れるためには現場から意見を引き出さなければなりません。
朝礼などを通じて意見を出しやすいように促していく事や改善会議の質を上げて、現場の意見を引き出すようにしていきましょう。
改善の実施
改善の実施においてはやる気をもって継続できるが重要となります。
現場改善が初めての場合、現場の方の負担は思いのほか大きいです。
通常業務との両立が難しい事や、やる事で自分に何が返ってくるのか？といった不安、不満が発生します。
ルールを決める事で現場改善の優先度を高めましょう。
また、モチベーションアップのために、経営方針やメリットの共有を何度でも行っていきます。
個人ではなく、会社としての取り組みであるという事をみんなに理解してもらい、
「頑張れば明るい未来へ進む」というメッセージを送っていきましょう。
- ルールが明確で改善活動の優先度が確保されている
- 改善をする事で満足度が上がる
改善効果の測定
改善効果は現場改善をさらに良くするために絶対に必要な事です。
主に以下の２つの測定を行います。
- 改善活動の修正のための定期的な測定
- 改善活動の成果を図る測定
定期的な測定では今行っている事が正しい方向に進んでいるのかを測定していきます。
例えば、５Sの経過を写真で取っておき、現場に共有すると、改善が進んだ実感が沸きます。
その際に「工具を探すムダ時間が○時間削減できました。」となればさらに良いですよね。
「まだ○時間ムダ時間が発生しています」となれば、どうすれば削減できるのかを一生懸命考えてくれる事でしょう。
改善活動の成果を図る測定では、利益につながっているかを確認します。
上手くいっていれば必ず損益計算書などに表れてきます。
現場が一生懸命やった改善が利益につながり、現場に給料や環境改善で還元できるといいですよね。
現場も成功体験をすることで、現場改善をもっとしたくなることでしょう。
現場改善の効果は数字に表れる！利益につながるまでの効果測定方法
まとめ
現場改善の５つのステップについてお話しました。
特に問題認識と原因究明は行っていない会社が多いです。
この２つが出来ていないと推進力がなく効果が上がらない改善案となってしまいます。
今回お話したステップのポイントは以下の通りです。
- 問題を認識・共有して会社の一体感を作る事
- 原因を定量的につかむ事でムダをあぶりだす事
- 現場の意見を取り入れた、効果が高く具体的な改善案を作る事
- やる気をもって継続できるようにルール整備やモチベーションアップに注意する事
- 改善効果を測定して、現場改善を修正し、利益につなげ社員に還元する事
職人の個人で活動する時代から、会社として効率的に成果を上げる事が求められています。
記事を参考に現場改善に是非取り組んでみてください。
改善は問題発見から始める
現場改善では、いきなり対策を考えるのではなく、何が問題なのかを明確にします。探す、待つ、運ぶ、手直しする、確認に迷うといったムダを観察し、現場で起きている事実を整理します。問題が曖昧なままでは、対策も曖昧になります。
原因を確認してから対策する
問題を見つけたら、なぜ起きているのかを確認します。作業者の注意不足で終わらせず、手順、配置、道具、表示、教育、設備条件に原因がないかを見ます。原因に合った対策を選ぶことで、再発防止につながります。
改善後は標準化する
対策を実行したら、効果を確認し、うまくいった内容を標準化します。置き場所、手順、確認方法、担当を決め、写真やチェックリストで残すと維持しやすくなります。改善はやって終わりではなく、続く状態にすることが重要です。
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よくある質問
ムダをなくして現場改善で最初に押さえるべきことは何ですか？
ムダをなくして現場改善では、現場のどのムダや課題を解決したいのかを明確にすることが重要です。目的が曖昧なまま進めると、活動はしていても成果につながりにくくなります。現状、困りごと、期待する効果を整理してから始めます。
ムダをなくして現場改善は何から始めればよいですか？
まず、現場で起きている事実を小さく集めます。作業時間、手待ち、探す時間、手直し、移動、確認漏れなどを見える化します。その中から影響が大きく、すぐ取り組めるテーマを選ぶと、改善活動を進めやすくなります。
ムダをなくして現場改善で失敗しやすい原因は何ですか？
失敗しやすい原因は、対策を先に決めてしまい、問題の原因や現場の実態を十分に見ていないことです。思いつきの改善では効果が続きません。現場確認、データ、関係者の声を合わせて、原因と対策をつなげることが大切です。
外部支援を相談するタイミングはいつですか？
改善活動が続かない、同じ問題が繰り返される、現場だけでは優先順位が決めにくい場合は相談のタイミングです。第三者の視点で現場を整理すると、問題の構造や進める順番が見えやすくなります。
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