町工場出身の中小企業診断士G.F.Consulting代表上村です。
今回も製造業のコンサルティング時に意識しているフレームワークについてお伝えします。
製造業では定番のQCDですね。
QCD
上図の左側のように利益を支える要素として品質、原価、納期に関わる要素が存在しています。
その中で全体の土台となっているのは社員のやる気です。
押し付けではなく自主的に行うように意識付けをしていく必要があります。
Q.品質
品質に関しては社内の品質基準をどう捉えるかが重要です。
お客様が喜ぶ品質が一番良い品質であると認識すべきです。
過剰品質はただの自己満足です。お客様のニーズを捉える努力の方が有意義でしょう。
C.コスト
最後に原価管理についてですが、こちらは明確に管理出来ていない中小企業が多いです。
必要な情報を取得出来ていないケースも多いです。
必要な情報とは例えば、製品と材料の紐づけが出来ていないという事です。
100円で売りたいものがいくらで買ってきたものか分からないのでは話になりません。
次に製品と作業時間の紐付けです。
こちらは現場の方々にどれだけ正確に記載してもらうかが重要になります。
今現在作業時間が正確に捉えられていない企業は、そういう社内文化、社内風土になってしまっている可能性があります。
かなり長い時間かけて、説得し、納得して作業時間の記載に協力してもらわないと問題点が隠れて見えなくなってしまいます。
数字で把握できるように帳票類の見直しが重要となります。
D.納期
品質と共に近年では納期に関しての要求が多いです。
こちらは現場としては在庫を持ちたいという気持ちになります。
短納期対応というのは精神的にキツイものがあります。
一方経営的には在庫増加により、流動資産が現金から在庫品に代わってしまう事になります。
つまり経営の安全性が少なからず悪化する事となります。
コンサルの視点で言いますと、在庫品を増やす行為によって、余裕が生まれると、作業そのものの見直しが進まなくなる事が最も良くない事であると考えます。
作業そのものの合理性は仕掛品の発生しない状況でないと判別しにくいのです。
この点については今後詳しい内容をまとめていきたいと思います。
つまり在庫に関しては適正在庫を目指す事が最も重要です。
納期に間に合う最低ラインの在庫のみ保有する。
その中で納期の管理、あるいは、作業標準の見直しなどを進めていくべきだと考えます。
適正在庫についての検討が非常に難しいですが、優先度はパレート図の上位から順々に行っていくと有効性が計りやすいと思います。
まとめ
このようにQCDについて考えていきますとそれぞれのロスについて考えていくとさらなる改善につながるでしょう。
品質ロス、材料ロス、納期遅れによる失注などなど。
まずロスのどの部分が多いかをするためにロスを認識する事から始めるべきでしょう。
支援先でロスについて調べていくと、ロスについての認識の甘さにびっくりする事が多いです。
実際に「月10件くらいかな」と平気でおっしゃる管理者に、金額に置き換えて見せてみるとビックリして顔が青ざめる方が多いです。
つまり、件数ではなく金額で見える化する事も重要となります。
ただしこの辺りも非常に柔軟に対処する事が重要です。
現場の方が一生懸命管理されている中でどうしようもないミス等に金額出されたらウンザリしてしまいます。
何より重要な事は、現場に合った、あるいはその会社に合った指標で管理するという事です。
現場改善をご希望の方はこちらから
ものづくり補助金をご希望の方はこちらから
製造業・工場専門の経営コンサルタント
