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製造業3~で意識するIE手法~

千葉県鎌ヶ谷市から業務改善、現場改善、生産性向上の支援を行っています。

町工場出身の中小企業診断士G.F.Consulting代表上村です。

 

今回はフレームワークというよりかはIE手法についてです。

 

IE手法の順番について私が学んだ手順といったイメージですが、自分がIE手法を行う際には頭の中でこの図を浮かべて進めています。

 

IE手法とはあくまで分析ツールです。

私も生産性本部で学ぶまでは良く分かってませんでした。

 

実際に企業診断を行うと、何となくダメな事って誰でもわかるんですよね。

例えばその運搬作業必要?とか、その動きムダが多くない?とか。

でもそれってただの指摘ですよね。

そんなんじゃ経営者も、社員も「この作業は必要です。」「ムダな動きなんてありません。」という返しをしてくるかもしれません。

 

現状分析というのはいかに客観的で、定量的な事実を提示して、説得し、納得してもらうかにかかっています。

これは製造業のコンサルティングで意識するフレームワーク1・2で触れた通り、変化への抵抗への対処という事になります。

コンサルタントは肩書で指摘するものではありません。

現状分析から課題抽出を行って、いかに企業を説得し、納得してもらうかにかかっています。

後は課題を解決するために必要な改善案を提示するだけです。

現状分析と課題抽出で納得したクライアントは改善案を実行してくれる事でしょう。

後は実施段階での、PDCAを回すようにフォローを入れていく事となります。

経営とは複雑に絡み合っているものなので、この一連の診断業務すべてが世界で一つだけの内容となるのです。

 

少し話がずれましたが、IE手法は非常に客観的、定量的に情報を取得できます。

取得できた情報を元に分析を行っていく事となります。

一番最初はP-Q分析を行います。

P-Q分析とは横軸に品目、縦軸に生産量や出荷量をとって、生産品目を量の多い順に並べて比較したグラフです。

P-Q分析では生産量の多い品目を抽出します。

なぜならば、生産量の多いものほど通常は改善効果が高いからです。

ですので、改善効果を高めるために、売上金額の面も考慮します。

 

P-Q分析にて優先順位を決めた上で、ワークサンプリングや統括工程分析を行います。

ワークサンプリングは稼働分析を行うための瞬間観測法です。

ストップウォッチ片手に数時間観測するよりも、短い時間で観測できる事が利点です。

精度を高めるために、統計的に必要観測数を決めて、ランダム時刻表を用いて観測していきます。

観測は正の字などで観測表につけていきます。人の目で判断するので、かなり疲れます。

 

統括工程分析は分析の目的を決める事から始めます。

作業標準作成のためなのか、現場改善・生産性向上のためなのかを決めた上で、倉庫から完成品に至るまでのモノの流れを把握します。

その流れの中で加工〇、検査□、運搬➡、停滞▽などで表す事で、停滞や運搬を少なくする事が出来ないか検討していきます。

これらを行う事で在庫や、仕掛品を減らす事となり、隠れていた問題があぶりだされます。

問題を顕在化させるという事です。

問題が露出されると必然的に改善への意欲がわいてくるものです。

 

急にフレームワークではなく、IE手法に入ってしまいましたが、製造業では特に有効な分析手法だと考えます。

 

長くなりましたが、今日はこのくらいで。

それではまた!