エンドミルやドリルの整理整頓のコツはサトシの観点で考える事です。

  • 探しやすい
  • 取りやすい
  • しまいやすい

私は頭文字を取ってサトシと伝えています。

それぞれの役割について考えていきます。

エンドミル整理

探しやすく、取りやすく、しまいやすいと管理できる!

当たり前のように感じますね!

ただ多くの企業ではこれが出来ていません。

ですので、5Sを頑張っても、消耗工具などの大量にあるものだけは、

うまくいかなかったり、使いにくくなったりしてしまいます。

ポイントについてお話していきます。

探しやすさ

探しやすさを高める事は生産性を最も向上させます。

なぜならば、工具準備において探す時間が最も多くなりやすいからです。

IE手法などで観測する際もこの項目は入れるようにしています。(実際、観測時間も多いです。)

探す時間を減らす事が出来れば確実に生産性向上につながっていきます。

探しやすさに作用するのは表示ですね。

目で確認する事が出来れば、見つける事ができます。

キャビネットなどは何が保管されているかを表示し、引き出しの仕切りにはそれぞれ個別の位置表示を行います。

また色分けをすることで、大体の保管場所が分かるようにしておくのもコツの一つです。

位置表示

取りやすさ

取りやすさの大きな効果は保管状態の向上です。

重ならないように仕切りをつけたり、小さい箱に入れ、箱ごと管理したりしていきます。

工具が重なってしまうと、エンドミルなどの工具に関しては欠けの原因になったり、

下図のような管理では、栓ゲージなどの精度不良の原因ともなりますので、保管状態には十分に気を付けましょう。

しまいやすさ

しまいやすさは継続に最も効果を発揮します。

5S活動などで、一度綺麗になった収納場所が乱れ始めたら、このしまいやすさに注目してみましょう。

位置表示に合わせて戻すだけなのに、なぜできない?と思った事はありませんか?

そんな場合はいくつかの例外が発生しているかと思います。

「位置表示と一致させる工具がなくなった。」

「位置表示と一致させる工具が小さすぎて表示が出来ない」

こういった例外が発生すると少しずつ乱れてきます。

テプラ等で表示を行う場合が多いかと思いますが、テプラが利用できないような例外についても

しっかりルールを定め、管理していきましょう。

その中で私が気に入っているのは一番きれいな状態を写真に撮り、それを収納棚に貼っておく事です。

あるべき保管状態を見る事ができますので、戻す事が簡単です。

定期的にチェックを行い、修正を行っていきましょう。

まとめ さとしで効率化、工具状態の向上、管理維持を徹底しよう!

探しやすさは効率化に、

取りやすさは工具状態の向上・維持に、

しまいやすさは工具管理の維持につながります。

以上の3つのポイントを押さえ、現場改善を行っていきましょう!

工具を探す時間は見えにくいムダ

エンドミルやドリルを探す時間は、1回あたりは短く見えても、毎日繰り返されると大きなムダになります。必要な工具がすぐに見つからないと、段取り時間が伸び、加工開始が遅れます。工具の置き場所、種類、使用状態を見えるようにしておくことが、現場改善の第一歩になります。

共用工具と個人工具を分けて管理する

工具管理では、共用で使うものと個人が管理するものを分けることが重要です。共用工具は、誰が見ても戻す場所が分かる表示と配置が必要です。個人工具は、必要以上に重複して持たないようにし、使用頻度や摩耗状態を確認できるようにします。管理ルールを曖昧にすると、探すムダや買いすぎが起きやすくなります。

整理整頓を維持する仕組み

工具棚を一度きれいにしても、維持する仕組みがなければ元に戻ります。定位置表示、欠品確認、不要工具の判断基準、定期点検の担当を決めておくことが必要です。写真や現物表示を使うと、戻す場所が分かりやすくなり、新人にも教えやすくなります。

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よくある質問

サトシでムダをなくす⁈エンドミルやドリルの整理整頓のコツで最初に押さえるべきことは何ですか?

サトシでムダをなくす⁈エンドミルやドリルの整理整頓のコツでは、片付けや清掃を目的にせず、ムダや異常に気づきやすい状態を作ることが大切です。置き場、数量、表示、確認方法を決め、誰が見ても正常と異常の違いが分かるようにします。

サトシでムダをなくす⁈エンドミルやドリルの整理整頓のコツは何から始めればよいですか?

まず対象エリアを小さく決め、不要品、必要品、判断保留品に分けます。次に、よく使うものから置き場や数量を決めます。最初から全体を変えようとせず、作業台や棚など効果が見えやすい場所から始めると続けやすくなります。

サトシでムダをなくす⁈エンドミルやドリルの整理整頓のコツが続かない原因は何ですか?

続かない原因は、担当者の意識だけに頼り、維持する仕組みがないことです。写真基準、点検頻度、戻し方、確認者が決まっていないと、忙しい時期に元へ戻ります。日常業務の中で確認できる形にすることが重要です。

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この記事を書いた人

GFC 上村正和
GFC 上村正和 中小企業診断士・日本生産性本部認定経営コンサルタント・1級販売士

職人一筋、木工加工から精密金属加工までを経験。精密金属加工会社では工場長を務める。現在は、中小製造業を対象に現場が活きる経営のサポートを行っている。コンサルティングを中心にのべ100社の支援実績。「日本の製造業をもう一度世界一にしたい!」という想いで支援を続けている。