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生産性3~生産性向上A社2~

現場改善

G.F.Consulting代表 上村正和
職人一筋、木工加工から精密金属加工までを経験。精密金属加工会社では工場長を務める。現在は、中小製造業を対象に現場が活きる経営のサポートを行っている。コンサルティングを中心にのべ100社の支援実績。「日本の製造業をもう一度世界一にしたい!」という想いで支援を続けている。

生産性向上事例A社2

千葉県鎌ヶ谷市から業務改善、現場改善、生産性向上の支援を行っています。

町工場出身の中小企業診断士G.F.Consulting代表上村です。

 

今回は事例を挙げて生産性向上への取り組みを紹介したいと思います。

生産性1~生産性とは~はこちら

生産性2~生産性向上A社1~はこちら

 

前回、見える化第一歩として、ロス率の多さを金額(売値)に直しグラフ化したところまでをお伝えしました。

 

今回はその続きを紹介していきたいと思います。

 

見える化として前回売値に置き換えをしてグラフ化しましたが、そのうちの生産金額を省いて説明し直しました。

 

順を追って説明していかないと、なんでその結論に至るのか理解できず、納得してくれません。

 

という訳で、ロス金額と仕入値とロス率だけのグラフを提示しました。

これにより、投入した材料費(=仕入値)よりもロス金額が多い月がある事がわかります。

 

また不良率の推移によって、気温との関係があるのではとの推察が出来ます。

これは現場に確認済みで、不良は主に気温によるもので、当社は室温管理を行っていないとの事でした。

 

また年間に100万円のロスがあることは見逃せません。

金額を提示したことで、担当者さんと経営陣の顔色が変わりました。

 

こうやって金額に直す効果は重要度を伝え、推移を見る事で問題の傾向を把握する事につながります。

つまり、改善への意欲と、問題発見への手がかりをこの情報から得る事が出来るのです。

 

ここからさらに機会損失という考え方にシフトしていく事で改善する効果を明確にしていきました。

その話は次回に!

それではまた。