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生産性2~生産性向上A社1~

現場改善

G.F.Consulting代表 上村正和
職人一筋、木工加工から精密金属加工までを経験。精密金属加工会社では工場長を務める。現在は、中小製造業を対象に現場が活きる経営のサポートを行っている。コンサルティングを中心にのべ100社の支援実績。「日本の製造業をもう一度世界一にしたい!」という想いで支援を続けている。

生産性向上事例A社1

千葉県鎌ヶ谷市から業務改善、現場改善、生産性向上の支援を行っています。

町工場出身の中小企業診断士G.F.Consulting代表上村です。

 

今回は事例を挙げて生産性向上への取り組みを紹介したいと思います。

生産性1~生産性とは~はこちら

 

今回は以前支援した企業をベースに架空のデータと状況を変えて、紹介していきたいと思います。

 

経営陣は注文は沢山来るのに、現場の生産性が低く、売上に出来ない事を非常に悩んでいました。

 

一方社員さんは機械の不具合が多い事に気づいていて、経営陣に設備投資をお願いしても、まったく相手にしてもらえませんでした。

 

実際に現場で確認していくと、社員さんが非常に優秀で、各担当者さんが自分の担当に関わるデータを収集し、不良率などを測定していました。

不良の率を基に原因を見つけ、改善しようと設備投資のお願いをしていたのでした。

 

ただ経営陣は「お前らのやり方が悪いせいだ!自分たちの工夫で何とかしろ!それより生産性をあげろ!」とこういった状況になっている事が分かったのです。

 

そこで当社に必要なのは、有益なデータを金額に直し、経営陣も、社員も判断基準が明確になるようにする必要があると考えました。

 

まずはグラフ化して、ロス率の多さの指摘と、材料の仕入値と同じくらいロス金額が発生している事を示しました。

 

ただし、単純に材料のロスですと、当社では原材料費が非常に安く、影響が埋もれてしまうため、売値での表現となりました。

 

売値としたのは、ロスしている金額は材料から、実際にその時間で生産できたであろう機会損失へと目を向けなおす事が目的でした。

 

そのため、金額に直した時には「機会損失=ロス金額(売値)ーロス材料費」と定義して整合性を持たせて伝えました。

 

 

今回はこの辺で!

次回はこの続きを書いていきたいと思います。